Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) kann ins Türkische als „Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse“ übersetzt werden. FMEA ist eine Methode zur systematischen Ermittlung und Analyse der Auswirkungen von Fehlern auf Kunden (intern und extern) in Konstruktionen oder Prozessen; Es wird angewendet, wenn bei Änderungen und dem Start einer neuen Anwendung erhebliche Fehler festgestellt werden.
FMEA ist eine Risikoanalyse und ihre Geschichte war kurz wie folgt:
Es wurde 1949 von der US-Armee (MIL-P-1629) als Zuverlässigkeitsbewertungstechnik entwickelt.
Es wurde in den 1960er Jahren im Lunar Landing Project (APOLLO) der NASA eingesetzt.
Es wurde in den 1970er Jahren in der Luftfahrt- und Flugzeugindustrie in Amerika eingesetzt.
1975 begannen die ersten industriellen Anwendungen in Japan (Firma NEC).
Im Jahr 1980 begann die Ford Motor Company mit der Umsetzung und forderte diese Praxis von allen ihren Unterindustrien.
Vorteile von FMEA
Es fördert die Teamarbeit und entwickelt den Teamgeist.
Es trägt dazu bei, eine Brainstorming-Umgebung zu schaffen und eine Kultur im Unternehmen zu etablieren.
Es hilft produzierenden Unternehmen, den gesamten Prozess von der Eingangskontrolle bis zum Versand vollständig zu analysieren.
Wenn es effektiv gemacht wird; Es handelt sich um eine einzigartige Aufzeichnung, die als Ressource für Problemlösungsaktivitäten, die Einweisung neuer Mitarbeiter und Verbesserungspraktiken verwendet werden kann.
Die Gefahren in der zerspanenden Industrie lassen sich in bedienerbezogene Gefahren und Gefahren durch Maschinen- und Anlagenstörungen unterteilen. In dieser Studie werden Risiken bewertet, die sich auf die Produktqualität auswirken können.
Die Risikoprioritätszahl (RÖS) vor der Anwendung der FMEA-Methode wird mit der Zahl (RÖS) nach der Anwendung verglichen und die Ergebnisse zielen darauf ab, alle Risiken zu minimieren.
Wie wird FMEA angewendet?
1. Identifizierte Fehler werden gemäß Standardtabellen mit 10 Punkten in drei Kategorien bewertet.
Schweregrad: Bewertet die Folgen von Fehlerauswirkungen für den Kunden.
Wahrscheinlichkeit: Die Wahrscheinlichkeit, dass ein Fehler auftritt.
Erkennbarkeit: Dabei handelt es sich um die Wahrscheinlichkeit, den Fehler zu erkennen, bevor er den Kunden erreicht (das Produktionsband verlässt).
2. Die Risikoprioritätszahl wird bestimmt. Diese Zahl ergibt sich aus der Multiplikation der Bewertungen in den drei oben genannten Rubriken.
RÖS = (Wahrscheinlichkeit) x (Schweregrad) x (Erkennbarkeit)
3. Fehlerlösungen werden nach der Risikoprioritätsnummer sortiert. Bei der Erstellung dieses Rankings können die folgenden Kriterien herangezogen werden.
Wenn RÖS < 40 ist, müssen keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Wenn 40 < RÖS < 100, ist die Berücksichtigung nicht zwingend erforderlich, aber sinnvoll.
Wenn RÖS > 100 ist, sollten Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Wenn der Gewaltwert 9 Punkte oder mehr beträgt; Unabhängig von der Risikoprioritätszahl müssen Vorkehrungen getroffen werden.
Als Ergebnis der Untersuchung der Bearbeitungsvorgänge (CNC-Drehen/Fräsen) von Ünsal Makina wurden 14 Hauptfehlertypen identifiziert, die sich auf die Produktqualität auswirken. Da 9 dieser Werte ≥ 100 waren, also den Schwellenwert überschritten, wurde entschieden, dass sie vorrangig berücksichtigt werden sollten. Nach der Studie zeigt sich jedoch, dass Gefahren und Risiken beseitigt werden können, wenn die zu ergreifenden Vorsichtsmaßnahmen und Maßnahmen festgelegt werden.
Die aufgetretenen Probleme sind im Allgemeinen: Menschliche Fehler (ungenaue Messungen, Nachlässigkeit, mangelnde Schulung), zufällige Wartungsarbeiten, z. B. die Nichtdurchführung der gewünschten Messungen aufgrund einer Verschlechterung des Maschinenlagers und der Keileinstellung, unzureichende Kühlmittelzufuhr, falsche Software durch unerfahrene Personen, andere Faktoren ( Arbeiten in einer übermäßig lauten Umgebung, unzureichende Beleuchtung usw. sind Faktoren. Solche Probleme werden vor der Anwendung der FMEA-Methode erkannt; Es konnte beobachtet werden, dass die Probleme im Vergleich zur Situation nach Anwendung der Methode zurückgingen. Die Tatsache, dass die FMEA-Methode genaue und gesunde Ergebnisse liefert, hat gezeigt, dass die Methode vorzuziehen ist.
FMEA; Dies ist eine der wichtigen Techniken im Qualitätsverbesserungsprozess, die bei der Erstellung detaillierter Kontrollpläne für Fehler hilft. Da es sich bei der Qualitätsverbesserung jedoch um einen kontinuierlichen Prozess handelt, ist die Überwachung und Unterstützung der Vorgänge, für die Kontrollmaßnahmen mit der FMEA-Technik ergriffen werden, mit statistischen Prozesskontrolltechniken für Unternehmen vorteilhafter.
Quelle:
Şaşal A. (Januar 2021), „Was ist Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse)?“ „Was sind ihre Beiträge zur Branche?“, S. 28-30, Cooling World
Uçum M. (2020) „Anwendungen der Risikoanalyse und Vergleich mit Fine-Kinney- und Fmea-Methoden auf CNC- und Fräsmaschinen“
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