L'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (FMEA) peut être traduite en turc par « Analyse des modes de défaillance et de leurs effets ». L'AMDEC est une méthode utilisée pour déterminer et analyser systématiquement l'impact des erreurs sur les clients (internes et externes) dans les conceptions ou les processus ; Il est appliqué lorsque des erreurs significatives sont détectées lorsque des modifications sont apportées et qu'une nouvelle application est démarrée.
L’AMDEC est une analyse des risques et son historique est brièvement le suivant :
Elle a été développée par l’armée américaine (MIL-P-1629) en 1949 comme technique d’évaluation de la fiabilité.
Il a été utilisé dans le cadre du projet d'atterrissage lunaire (APOLLO) de la NASA dans les années 1960.
Il a été utilisé dans l’aviation et l’industrie aéronautique en Amérique dans les années 1970.
En 1975, les premières applications industrielles démarrent au Japon (société NEC).
En 1980, Ford Motor Company a commencé à la mettre en œuvre et a demandé cette pratique à toutes ses sous-industries.
Avantages de l'AMDEC
Il encourage le travail d’équipe et développe l’esprit d’équipe.
Cela aide à créer un environnement de brainstorming et à devenir une culture dans l’entreprise.
Il aide les entreprises manufacturières à analyser pleinement l’ensemble du processus, du contrôle des intrants à l’expédition.
Si cela est fait efficacement ; Il s'agit d'un dossier unique qui peut être utilisé comme ressource dans les activités de résolution de problèmes, d'orientation du nouveau personnel et de pratiques d'amélioration.
Les dangers dans l'industrie de l'usinage peuvent être diversifiés en dangers liés à l'opérateur et dangers résultant de dysfonctionnements de la machine et du système. Dans cette étude, les risques pouvant affecter la qualité du produit seront évalués.
Le numéro de priorité du risque (RÖS) avant l'application de la méthode FMEA est comparé au numéro (RÖS) après son application, et les résultats visent à minimiser tous les risques.
Comment l’AMDEC est-elle appliquée ?
1. Les erreurs identifiées sont notées selon des tableaux standards sur 10 points sous trois rubriques.
Gravité : évalue les conséquences des effets de l'erreur sur le client.
Probabilité : La probabilité qu'une erreur se produise.
Détectabilité : C'est la probabilité de détecter le défaut avant qu'il n'atteigne le client (quitte la chaîne de production).
2. Le numéro de priorité du risque est déterminé. Ce nombre est obtenu en multipliant les scores dans les trois rubriques mentionnées ci-dessus.
RÖS = (Probabilité) x (Gravité) x (Détectabilité)
3. Les solutions d'erreur sont triées selon le numéro de priorité du risque. Les critères suivants peuvent être utilisés pour établir ce classement.
Si RÖS < 40, aucune précaution n'est nécessaire.
Si 40 < RÖS < 100, ce n'est pas obligatoire à prendre en considération, mais c'est utile.
Si RÖS est > 100, des précautions doivent être prises.
Si la valeur de violence est de 9 points ou plus ; Des précautions doivent être prises quel que soit le numéro de priorité du risque.
À la suite de l'examen des opérations d'usinage d'Ünsal Makina (tournage/fraisage CNC), 14 principaux types d'erreurs affectant la qualité du produit ont été identifiés. Puisque 9 de ces valeurs étaient ≥ 100, c'est-à-dire dépassaient la valeur seuil, il a été décidé qu'elles devaient être considérées en priorité. Cependant, après l'étude, il apparaît que les dangers et les risques peuvent être éliminés lorsque les précautions et les actions à prendre sont déterminées.
Les problèmes rencontrés sont généralement : Erreurs humaines (mesure imprécise, négligence, manque de formation), maintenance accidentelle telle que l'impossibilité de prendre les mesures souhaitées en raison de la détérioration des roulements de la machine et du réglage des cales, insuffisance de liquide de refroidissement, logiciel incorrect par des personnes inexpérimentées, autres facteurs ( travailler dans un environnement trop bruyant, un éclairage insuffisant, etc.). De tels problèmes détectés avant d'appliquer la méthode FMEA ; Il a été observé une diminution des problèmes par rapport à la situation après l’application de la méthode. Ainsi, le fait que la méthode FMEA donne des résultats précis et sains a montré que la méthode est préférable.
AMDEC ; C'est l'une des techniques importantes utilisées dans le processus d'amélioration de la qualité qui permet de préparer des plans de contrôle détaillés des erreurs. Cependant, étant donné que l'amélioration de la qualité est un processus continu, surveiller et soutenir les opérations pour lesquelles des mesures de contrôle sont prises avec la technique FMEA avec des techniques de contrôle statistique des processus sera plus bénéfique pour les entreprises.
Source:
Şaşal A. (janvier 2021), « Qu'est-ce que l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets FMEA (analyse des modes de défaillance et de leurs effets) ? "Quelles sont leurs contributions au secteur ?", p.28-30, Cooling World
Uçum M. (2020) « Applications d'analyse des risques et comparaison avec les méthodes Fine-Kinney et Fmea sur les machines CNC et les fraiseuses »
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